分享：如何控制塑膠模具配件的溫度？塑膠模具變形的一般原因有哪些

　　模具溫度是注射制模中Z重要的變量——不管是什么類型的塑膠，模具表面必須保持潮濕。熱的模具表面保持液體在塑膠表面足夠長的時間來創造壓力在模具型腔。如果在凍結皮變硬之前填充空腔，空腔壓力將軟塑膠壓在金屬上，空腔表面的復制率較高。另一方面，如果塑膠在低壓下進入空腔，不管時間有多短，與金屬稍微接觸就會產生污點，有時稱為門污點。對于每種類型的塑膠和塑膠零件，都有一個模具表面溫度限制，超過這個限制可能會產生一個或多個不良影響(例如，零件可能會溢出毛刺)。較高的模具溫度意味著較少的流動阻力。在許多注射制模機器中，這自然意味著更快的流量通過閘板和腔體，因為所使用的注射流量控制閥不能糾正這種變化，填充速度越快，閘板和腔體中的有效壓力就越高?？赡軙е旅绦孤?。由于高溫模型在高壓形成之前沒有凍結進入溢流邊緣區域的塑膠，熔體可以溢出噴桿周圍的毛刺，進入分流器的間隙。這表明需要良好的注射速率控制，這可以通過一些現代流量控制程序來實現。

　　一般來說，較高的模具溫度會減少在模具型腔內有凝結層的塑膠的數量，使熔化的材料更容易流過模具型腔，增加零件重量和提高表面質量。同時，模具溫度也會提高零件的抗拉強度。模具絕緣: 許多模具，尤其是熱塑性塑膠，在相對較高的溫度下工作，比如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有絕緣，散失在空氣和注塑機中的熱量很容易與桶中散失的熱量相匹配。將模具隔離于飛機框架板的熱量，如果可能的話，隔離于模具表面。如果考慮熱流道模具，則應盡量減少熱流道部分和冷卻注射部分之間的熱交換。這樣可以減少能量損失和熱身的時間。

　　塑膠模具變形的一般原因有哪些

　　由于塑料的固有特性，注塑成型冷卻后會有一定程度的縮短。塑膠模具的收縮變形主要是由于厚壁外表面上的凹痕造成的。對于大件，外殼翹曲的現象比較常見，比如外觀筆直、面積大的加濕器外殼翹曲變形，多柱式結構的電風扇底座外觀收縮變形等。

　　塑料材料具有體積縮短的特點，導致厚壁表面出現材料拉入的現象。因此，產品的外觀會出現壓抑的跡象。對于產品的外觀而言，縮水是最常見的不良現象，主要發生在壁厚處。實踐證明，如果注射壓力下降，縮短的機會會增加。

　　在殼體變形的情況下，最常見的是由殼體零件的內部結構特征引起的變形，例如螺釘、加強筋和支撐引起的外觀收縮。主要原因是殼體壁厚不均勻，造成壁厚和大面積冷卻縮短時間延長。在冷卻過程中，這些零件會對周壁產生內應力，從而引起一定的收縮，從而形成凹痕。

　　材料的選擇也很重要。實踐經驗表明，與使用低收縮率的 ABS 或 HIPS 相比，外殼材料使用高起酥率的 PP 更難控制收縮和變形。不過，雖然對結構特征規劃的要求比較高，但PP具有顯著的成本優勢。一般對外觀質量沒有特殊要求的外殼件，一般用PP代替ABS和HIPS注塑。